前期设计的压铸工艺是否合理，能否适应压铸生产的实际情况，还必须通过压铸模具到厂后的实际生产来验证。

１．从压铸件的质量判定工艺适应性

上述重点关注的慢压射速度，在实际中又是如何检查慢压射速度是不是合适？

（1）目前，很多设备有速度曲线显示，可以很方便地监控每一个工作循环各阶段的速度。

（2）对于没有速度显示功能的设备，可以采用高精度计时器自制速度测量装置测量、调整慢压射速度。

（3）最简单的方法验证慢压射阶段是否卷气，就是在生产正常进行时（压室温度和金属浇注量同实际生产时一致情况下），在快压射开始位置使设备停止，待压室中金属液凝固后（注意防止未凝固金属液飞溅伤人），将压室中金属棒取出待冷却后检查内部是否卷气（要注意区分卷气和铝液收缩），同时可确认快压射转换时机是否合适。

不合适的慢压射速度对压铸件的内部质量影响较大，特别是表现在内部气孔的分布上，这在验证压铸工艺时应引起重视。

生产中，压铸废品分外观(表面)缺陷和内部缺陷。外观缺陷在压铸生产过程中就能发现，内部缺陷只有在后道工序才能发现，这都与压铸工艺参数有关，因此工艺参数的选择与稳定非常重要。

在压铸件质量的实际判断时，由于增压建压时间是无法测定的，增压触发的时机是否正常，对压铸件的内部质量影响较大，要生产出内部质量优良的铸件，就必须使压铸机的增压功能真正起到作用，过早和过晚都不能有效地提高压铸件的内部质量。增压建压时间过晚，增压时，铸件内部已凝固，对铸件起不到增压的作用。故对增压系统增压压力的大小，增压的起始压力（即触发压力），增压速度的快慢，以及增压的起始时间都要进行适当的调节。如增压的起始压力的调整，增压起始压力过小，引起铸件填充不好，铸件的表面质量会出现很多问题。若增压的起始时间过晚，铸件早已凝固，增压的作用就没有了。故增压起始时间的早晚也是至关重要的。若机器上带有曲线显示，调节情况可从曲线上查看。若无曲线显示，可仔细观察铸件的质量来判断增压参数的控制情况。

一般情况下，经过计算的快压射启动位置在实际中不会相差太大，在此就不再赘述。

2. 压铸现场工艺控制的主要内容

压铸现场工艺控制主要是调动巡检员和班长的积极性，督促压铸工严格执行“压铸工艺”，通过对工艺的监控保证产品质量；认真按照“巡检规程”对产品的质量进行检验，通过发现产品的不合格状态，及时发现生产中的各种异常，做出调整，并对所生产产品做出准确的处置。现场工艺的控制要求巡检员具备发现工艺异常和不合格品的能力；班长具备排查出不合格产生的原因，解决现场问题的能力。班长解决不了的问题由技术人员分析解决，并制定相应的纠正预防措施；技术人员要及时了解生产中压铸工艺的实施信息，且利用这些信息，不断对压铸工艺进行改进和完善。在生产中应切实注意异常情况的发生，稍有不慎可能会造成批量产品的报废。