俗话说“细节决定成败”，在铝合金压铸生产过程中，除了压铸模具、压铸机队压铸件质量有影响外，压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素，没有一个良好的压铸工艺，是不可能生产出合格的压铸件的。做好压铸件车间工艺管理工作是保证压铸件质量的基础，根据压铸车间的规模不同，管理层次、人员分配都会有所变化。

压铸工艺设计的基本任务是：根据新产品的结构、质量要求、预计的模具状况、采用的材质等应诉，围绕提高效率、改善质量、以及增加效益要求，来制定工艺方案。而压铸工艺的设计必须根据压铸件的结构来定制，压铸件工艺定制需要注意的事项有：

１．浇注温度的选择

在工艺设计时根据经验或理论可选择合适的浇注温度范围，但填充时的金属液温度是无法直接测量和监控的，只能通过控制保温炉中的金属液温度实现，然而保温炉中金属液的温度状态并不代表填充时金属液温度状态，这就需要控制金属液离开保温炉后的热量损失，特别是在进入压射室以后，压室充满度越低，单位时间内温度下降越明显，不同的产品还应根据慢压射速度的不同，选择适宜的保温炉温度。同时选择慢压射速度时也必须考虑铝液的热量损失和流动性。

2. 慢压射速度的控制

慢压射速度的控制在现有的压铸工艺中并没有得到足够的重视，反映在实际情况就是多数工艺人员设计的工艺卡上无明确要求，操作者不知道如何调整，工艺人员也无法对慢压射速度进行有效的测控。每次更换模具后，几乎无人进行慢压射速度的调整。不过在高端设备和近几年出的压铸机上都加强了这方面的控制能力。慢压射速度的调整原则是既不过多地降低合金液温度，又有利于排除压室中的气体。

理论计算公式一般采用下式：

式中 V——慢压射速度；

d——冲头直径；

K——压室充满度。

其实仔细研究后发现：通过精确的控制，保证充型时金属液有良好流动性，以及在压铸填充过程中，压射冲头向前推进的速度大小直接影响压铸件的质量。

影响慢压射速度的因素如下：

（1）设备慢压射控制阀的开度大小。

（2）慢压射的压力。

（3）压射冲头和压射室之间的阻力，主要考虑润滑、配合间隙和金属液流动性。

（4）另外，还应考虑如何减小压射开始时金属液的波动，特别对于压室充满度高的产品，较大波动直接可能封闭浇注口，使压室内气体不能顺利排出。