在压铸生产过程中工程技术人员需要进行新产品的开发和老模具的更新，这是因为压铸件的品质与模具设计和制作有非常密切的关系。影响模具的因素，包括型腔数、浇排系统的设计、浇口的类型(位置和尺寸)，以及铸件本身的结构等。为了避免由于模具设计而造成的铸件缺陷，同时对模具制作中的一些问题加以检验和修正，有必要对制作完成的模具进行试模。

1 压铸模的试模和工艺参数优化

试模的主要目的是要找出优化的工艺参数和模具修改方案，要求即便材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保模具能稳定和不间断地批量生产合格的产品，最大限度地提高模具的“适应性”，而不仅仅是为了获得几件好的试模样品。

1．1 找出模具存在的问题

模具工厂制作完成的模具，都希望是一副“适应性”很好(即成型参数或工艺条件较宽)的模具。但往往由于设计时的考虑不周或制作过程中加工不到位，经常会出现一些问题，如尺寸超差、局部过渡不流畅、结构不合适等，从而造成生产的铸件不合格或模具试生产的无法进行。而试模正是找出模具问题最简单、直接、有效的方式。

1．2 找出最佳的成形条件

在试模过程中，试模人员可以找出一组最适合的工艺数据，而该组数据可在批量生产时，作为设定机器参数的默认值，根据该组数据调整出模具批量生产的最佳工艺条件。

1．3 验证CAE辅助设计，提高后续工作效率

CAE分析软件，是以真实机器的规格、真实合金的性能以及真实的外部环境，通过计算机模拟，仿真计算的结果。模具设计人员根据模拟仿真情况，对模具设计做出相应的修正;在真实机器试模时能够将分析数据直接作为预设数值输入，试模人员可以藉此检验分析模具设计是否有欠缺之处。可以将试模件的缺陷与模拟结果进行对比分析，为后续的工艺参数设定提供依据。

以上是迅思科技压铸为您倾情奉献的有关压铸模具方面的小知识。

迅思科技压铸是一家深圳市专业压铸厂，15年行业经验，主营范围：铝压铸模具、铝合金压铸、锌合金压铸，压铸模具设计、压铸塑胶模具等。