模具作为工件制造的重要工具,在进行加工过程中难免会有一些缺陷,而导致工件制造后,无法正常使用,甚至不能使用,为了更好制造相关的工件,七项措施为大家解除一些烦恼。

1、合理选择和修整砂轮,采用白刚玉的砂轮较好,它的性能硬而脆,且易产生新的切削刃,因此切削力小,磨削热较小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目较好,在砂轮硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂轮,自励性好可降低切削热。精磨时选择适当的砂轮十分重要,针对模具钢材的高钒高钼状况,选用GD单晶刚玉砂轮比较适合,当加工硬质合金、淬火硬度高的材料时,优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮,有机粘结剂砂轮自磨性好,磨出的工件粗糙度可达Ra0.2μm,近年来,随着新材料的应用,CBN(立方氮化硼)砂轮显示出十分好的加工效果,在数控成型磨床、坐标磨床、CNC内外圆磨床上精加工,效果优于其它种类砂轮。在磨削加工中,要注意及时修整砂轮,保持砂轮的锐利,当砂轮钝化后,会在工件表面滑擦、挤压,造成工件表面烧伤,强度降低。

2、合理使用冷却润滑液,发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用,保持冷却润滑清洁,从而控制磨削热在允许范围内,以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件,如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心,切削液可直接进入磨削区,发挥有效的冷却作用,防止工件表面烧伤。

水切割拥有很多优点是大家公认的，超高压水射流切割作为一种新兴的冷态切割工艺，与其他各种切割方式相比最大特点是非热源的高能量射流来加工，切割中无热过程，对所有材料的切面均不产生热效应，故可切割几乎所有的金属和非金属材料，特别是应用在各种热切割方法难以或不能加工的材料，更能显示它无与伦比的优势。　　

1）由于水的冷却作用，被切割工件的温升很小，切口中（包括切割面）的温度低于60℃，不产生热变形和热影响区，因此不会改变切割材料的材质和性能。　　

2）切口质量高，没有毛刺、挂渣、切割面垂直、平整、光洁度好。而且也无撕裂或应变硬化现象，薄金属板的切割边不发生卷口现象。　　

3）切口宽度较小，切缝宽度约为0.5-1mm，在套料切割的声合有利于提高材料利用率。　　

4）不产生有害人体健康的有毒气体和粉尘等，对石棉、毛织物和各种纤维合成材料尤为合适。　　

5）对那些严禁明火作业的区域，易燃易爆材料的加工，如核原料，海洋石油钻井和采油平台、炼油厂，大型油、气储罐区以及油气输送管道等场合可以安全切割。特别是随着碳纤维、玻璃纤维、蜂窝结构复合材料等在航空航天、新能源等领域的应用越来越广，火焰、激光、等离子等传统切割方式已无法完成，水切割是当前国际公认的唯一理想切割方式。

3、将热处理后的淬火应力降低到最低限度,因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下,组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力,在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

4、消除磨削应力也可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min,然后在30℃油中冷却,这样硬度可下降1HRC,残留应力降低40%~65%。

5、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响,要求恒温磨削。由计算可知,300mm长的钢件,温差3℃时,材料有10.8μm左右的变化,(10.8=1.2×3×3,每100mm变形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

6、采用电解磨削加工,改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时,砂轮刮除氧化膜:而不是磨削金属,因而磨削力小,磨削热也小,不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象,一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm;另外,砂轮的磨损置小,如磨削硬质合金,碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%~600%,用电解磨削时,砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%~100%。

7、合理选择磨削用量,采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量,使砂轮与工件接触面积减少,散热条件得到改善,从而有效地控制表层温度的提高。